6月5日，“生‘活’质上 与爱同行 全新爱丽舍600万KM+品质溯源之旅”在美丽的江城圆满落下帷幕。此次，通过前期层层选拔，全新爱丽舍品质挑战赛第二季冠军代表携家人一起，跟随600万KM+的脚步，来到了小爱的娘家——神龙公司第三工厂，共同追溯品质之源，见证全新爱丽舍品牌荣耀。谢宽

“质”上工艺——品质与安全共举

如果说发动机是一台车的心脏，那么车身则是血肉骨架，一直以来同样被消费者重视，特别是精确的焊接技术，其更关系着整个车辆的安全性。在神龙公司第三工厂的焊装车间，由184台先进的FANUC机器人组成的生产线，使得焊装生产的整体自动化率达70%，特别是在地板线、车身线、车门线等关键部位，更是实现了100%自动化生产，整车刚性由此大幅提高。此外，“焊装分厂首次采用了对冲压件和车身焊接技术提出更苛刻要求的CMT（冷弧焊）拼焊工艺，整车刚性由此大幅提高，座舱的安全性能更达到‘太空舱级别’，完全能够在事故发生时为车内乘员提供最周到的保护。”

即便有如此先进的设备和工艺，神龙公司第三工厂对车辆的焊点强度还会进行极为严苛的破坏性检测，对品质的要求可以说达到了“偏执”的程度。

“质”上科技——360度无死角监控

科技就应该去造福人类，让更多人分享；去改变生活，让生活因科技更美好——这也正是全新爱丽舍不断自我提升过程中的“座右铭”。在三工厂的总装车间，工作人员说：“由于采用了电子标签（RFID射频识别技术）车身跟踪系统，因此，任何一台车到了哪个生产环节、装车参数和零部件型号、质量数据全部会被实时监控。另外，ANDON停线模式、CVT整车质量控制系统，也大幅度提高了全新爱丽舍的一次下线合格率和整车质量。” 品质挑战赛第二季太原站冠军小张在参观了总装车间后告诉记者：“我对品质生活的理解非常简单，能和爱人一起为理想奋斗，有属于我们自己的时间，到外面的世界去看看，就觉得特别开心。今天亲眼看看到小爱是如何从一块块钢板，最终锻造成一款高品质的汽车，非常震撼，作为我们家庭重要的一员，有小爱陪伴家人左右，我更加放心了。”

在参观的尾声，在全长3000米的实况测试跑道上，品质挑战赛第二季冠军代表们还试乘了21种不同的路面，亲眼见证检测员们在不同的工况下对全新爱丽舍进行全方位性能检测。