本报讯 推进点焊螺母自动化改造，使生产效率提高一倍；优化车门总成焊接工艺编制，在省内创下先例。郑州信昌汽车部品有限公司三工场焊接系系长秦广兵参加工作8年，参与实施技能革新改造100余项，其所在的焊接系最高一年生产14.1万台套产品，为公司创造产值7000多万元。2014年他被评为河南省劳动模范。 郑州晚报记者 李爱琴 文/图

2008年，秦广兵应聘到郑州信昌汽车部品有限公司成为一名焊接工人。该公司是国内许多知名汽车生产厂家的专业配套厂，负责多款车型四门二盖总成件及大型外覆盖件的生产。当时，作为刚进公司的大学毕业生，需要到车间一线操作一年。秦广兵加班加点，常常连续几个通宵进行车型调试。

2009年，公司一款即将量产车型的部件生产时，出现了螺母容易掉落、二次加焊又影响美观的问题。为了解决这一难题，秦广兵每次下班后抽出3个小时，看书、查资料，摸索着往前走，一遍一遍地实验、磨合，走了不少弯路。经过几个月的努力，他终于攻克了这一难关，技术改进后，螺母不需要二次加工，生产效率得到很大提高，也满足了客户的要求。

100多项技术革新

节省成本50万元

后来，秦广兵通过竞聘担任焊二车间地板一班组技术员，负责公司两款车型项目制件的品质管控工作。2010年他从二工场调入三工场，负责焊三车间的前期筹备工作，并担任焊接系系长职务。

在这期间，秦广兵推进了点焊螺母自动化的改造，以前人工作业，一个人一小时只能点500个，且容易漏焊、漏点，改进技术后，一个小时可以达到1050个，产品合格率达到100%。

2011年，在日产一款车型的车门总成焊接作业中，秦广兵又对焊接工艺编制进行了优化，把原来一个工位一把焊钳，改成一个工位两把焊钳，可以容纳两个工人同时操作，改进前单日每个工位产量380台套，改进后增加到680台套，效率提高了近一倍。这项技术在全省领先，大大节约了生产时间，有效保证了量产。在此基础上，公司的产能迅速得到提升，很快又导入四款车型。秦广兵所在的焊接系最高一年完成14.1万台套产品生产，为公司创造7000多万元的产值。

自秦广兵进入公司以来，共参与实施技能革新改造100余项，为公司节省成本近50万元。